质检员的英文

1、不同的定义：

QA：这是质量保证的缩写。一些实施质量管理体系的组织将设立这样的部门或岗位，负责质量管理体系标准所要求的质量保证职能。从事这类工作的人员称为QA。

QE：全称是质量工程师。控制产品质量的工程师被称为质量工程师。

QC：质量控制的缩写，质量管理的一部分。

SQE：供应商质量工程师，供应商质量工程师。

2、工作职能的差异：

QA：从事技术质量和服务质量的研究、管理、监督、检验、检验、分析和评价。

QE：负责从样品到批量生产的整个生产过程中的产品质量控制，寻求通过测试、控制和改进过程来提高产品质量

QC：通过一系列的操作技术和活动，各种质量的变化和波动被最小化。它贯穿于质量产生、形成和实现的全过程。除了控制产品差异，质量控制部门还参与管理决策活动，以确定质量水平。

SQE：负责确保供应商提供的原材料质量。

三、不同级别：

QE和SQE级别高于QA和QC。

参考资料1：百度百科：QA

参考资料2：百度百科：QE

参考资料3：百度百科：QC

参考资料4：百度百科：SQE

QA/QE/QC/SQE的区别如下：

1、这四者的含义不同：QA，quality assurance：质量保证工程师；QE，quality engineer ：质量工程师；SQE，Supplier quality engineering：供应商质量管理；QC，quality control ：质检员。

2、这四者的工作内容不同：质量保证QA侧重流程系统管理，主要是事后的质量检验类活动为主；QE侧重生产过程质量工程管理；SQE侧重供应商质量管理；QC侧重产品事先的质量保证类活动，以预防为主。

3、这四者的级别不同：QE和SQE级别高于QA和QC。

扩展资料：

质量工程师的主要工作：

1、参加隐蔽工程验收和分项工程技术复核工作，检查评定分项工程质量等级，及时办理有关质量检查记录手续。

2、提出处理意见和防范措施，检查督促质量整改的落实情况，参加工程质量事故的调查分析工作。

3、对施工现场出现的质量问题负主要责任，协助项目经理及技术负责人对本工程施工质量管理工作；

4、以有关工程质量缉拿眼评定标准和验收规范为依据，对各项工程的工程质量进行检查监督。

5、负责技术资料的监督、检查及收集，做到技术质量资料的完善与工程施工进度目标的完成。

6、严格遵守公司财务制度，杜绝本工程的一切不正之风和腐败现象。

参考资料：百度百科---QA

参考资料：百度百科---QE

参考资料：百度百科---QSE

参考资料：百度百科---质检员

QA/QE/QC/SQE的区别如下：

1、含义不同

QA即quality assurance：质量保证工程师，主要工作是质量评审和产品评审。QE即quality engineer ：质量工程师，主要负责建立、分析、完善品质控制程序。

SQE即Supplier quality engineering：供应商质量管理员，负责供应商管控。QC即quality control ：质检员，主要按照QE指定的品质文件进行品质控制。

2、工作内容不同

质量保证QA侧重流程系统管理，主要是事后的质量检验类活动为主；QE侧重生产过程质量工程管理；SQE侧重供应商质量管理；QC侧重产品事先的质量保证类活动，以预防为主。

3、级别不同：QE和SQE级别高于QA和QC。

扩展资料

QA的主要职责就是质量保证工作。在设置这类人员时，最重要的是考虑他的知识、技能和素质是否符合组织和岗位的规定和要求。这些要求是依据企业文化和成熟度的不同而有所侧重。

比如说，对于一个协作意识较弱、官僚主义较浓的企业，沟通对QA来说可能是一个重要的素质要求；对于成熟度较低，还没有制度化标准过程的企业，对业务的了解和QA专业知识的精通可能是选择QA最重要的标准。

QE，全称Quality Engineer，中文名：质量工程师。负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量，解决产品生产过程中所出现的质量问题，处理品质异常及品质改善。

QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。组织为满足质量要求会设置质量管理及质量控制的部门（Quality Control Department），安排从事质量控制职能的质量控制人员（Quality Control Personnel）、通常质量控制职能由质量检验员（Quality Checker简称QC）和质量工程师(Quality Engineer简称QE)分担。

SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查以及辅导；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导。

参考资料来源：百度百科：QA

参考资料来源：百度百科：qe（品质工程师）

参考资料来源：百度百科：QC

参考资料来源：百度百科：SQE

OQC一般指出货检验，出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。

经检验合格的产品才能予以放行出货。出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。

IQC的英文全称为：Incoming Quality Control，意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。

IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。

IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。

在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项，一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

QA（QUALITY ASSURANCE），中文意思是“质量保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员 。

QA工具

日本在开展全面质量管理的过程中通常将层别法、柏拉图、特性要因图、查检表、直方图、控制图和散布图称为“老七种工具”，而将关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图统称为“新七种工具”。

这七种新工具是日本科学技术联盟于1972年组织一些专家运用运筹学或系统工程的原理和方法，经过多年的研究和现场实践后于1979年正式提出用于质量管理的。这新七种工具的提出不是对“老七种工具”的替代而是对它的补充和丰富。

一般说来，“老七种工具”的特点是强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制；而“新七种工具”则基本是整理、分析语言文字资料（非数据）的方法，着重用来解决全面质量管理中PDCA循环的P（计划）阶段的有关问题。

因此，“新七种工具”有助于管理人员整理问题、展开方针目标和安排时间进度。整理问题，可以用关联图法和KJ法；展开方针目标，可用系统图法、矩阵图法和矩阵数据分析法；安排时间进度，可用PDPC法和箭条图法。

不是的，两者在概念上可以说是：包含和被包含的意思，质检员英文缩写QC，IPQC是过程控制！广泛意义上来说，质检员的负责对象是物资、产品、设备的质量检查；质检员的工作目标事负责公司所有物资、产品、设备的质量检查工作。质检员上岗需要培训和考证，需要通过质检员资格考试，携带质检员资格证书上岗。简单说就是一个公司或者机构里面负责质量检测的人员的概称他们组成了质检部门.质检部门的工作最后目的是为了实现质量控制、质量改进等。为了实现质量控制，按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段：进料控制（Incoming Quality Control缩写为IQC）、过程质量控制（In Process Quality Control缩写为IPQC）、最终检查验证(Final Quality Control缩写为FQC)和出货质量控制（Outgoing Quality Control缩写为OQC）。