可靠性培训

可靠性工作比较复杂，需要长期积累经验教训，企业应该遵循分步实施的原则，结合企业的实际情况，找到切入点。以下四个方面是企业在产品可靠性方面可以开展的工作。

（1）按照“先人后事”的原则，优先设立相应的组织机构或安排相关专业人员，逐步打造一支可靠性专业团队。

（2）从元器件入手。数据显示，整机的故障中有70%左右是由外购件、外协件、配套件这些外购外协件引起的，每个企业具体情况会有所不同。而且产品一旦选用了一个厂家的某物料，其质量、成本、可采购性基本上60%都已固化，后期的一系列改进、保障策略所达到的效果只能占到40%，所以物料选型影响重大。

物料选型与认证是一项产品工程，如何确定物料的规格，如何识别不同厂家的物料优劣，如何对物料厂家进行认证，如何监控物料厂家的质量波动，这些专项技术，在国际领先公司都有专业的团队进行研究，并有系统化的流程保障物料选用，而目前国内企业在这方面普遍比较薄弱，因此从物料选用开始，产品质量及可靠性就和业界领先公司拉开了差距，可以说是输在了起跑线上。

外国有些企业将零部件分为致命件、重要件、一般件3个等级，重点关注致命件的可靠性。这种分类法值得国内企业借鉴，抓元器件的可靠性可以先从致命件开始。

（3）从可靠性测试入手。对于国内很多企业来说，还不具备开展可靠性设计的能力，那么可以先开展可靠性测试方面的工作，了解产品可靠性的状况，暴露可靠性问题，尽量将故障消灭在产品出厂前。

可靠性测试需要注意实验室试验与现场测试并重，要以现场测试为主。现场是真实使用的场所，影响可靠性的因素更复杂，温度、湿度、振动等与实验室的情况完全不同，现场是暴露可靠性问题最重要的场所。现场测试要制定随机抽样规则，与用户配合好，要反映真实使用质量的情况，特别是失效分析，有些要带到实验室外进行跟踪试验，不仅测试自己的产品，也要测试同类国内、外竞争对手的产品，以查找原因，找到如何提高产品可靠性的办法。

（4）从失效分析入手。通过对研发、测试、小批量试产、量产阶段、用户现场的器件失效分析，找到失效的根本原因和改进措施，及时纠正和预防失效的发生。发现问题越早，解决问题的成本也就越低，因此即使是研发调试过程中出现的个别器件失效，也要进行彻底的失效分析，明确失效机理，进而采取对应的解决措施。一家电子设备企业深受产品可靠性问题的困扰，通过失效分析，找到了很多产品故障的原因，经过设计改进和过程控制措施，使产品故障率大幅降低。

一、概述 在gjb1405a-2006《装备质量管理术语》中关于可靠性定义为：“产品在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。从应用角度考虑，将可靠性分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是产品在设计阶段就确定了的可靠性指标，并在试制、加工、生产阶段得以确立，它是产品本身就具有的属性。使用可靠性是产品试制、制造及生产出来后要经过包装、运输、贮存、安装、使用、维护和保养、修理方式的影响，一个满足设计要求的可靠性指标要求的合格产品，也可能因为这些环节中的不利因素造成失效，这些环节中的可靠性称为使用可靠性。可靠性是产品质量特性之一，并且是产品重要质量特性，是构成装备作战效能，并影响其寿命周期费用的重要因素，是装备重要的战术技术指标。交付的产品究竟其合格水平能保持多久，即好不好用，会不会发生故障，一旦发生故障是否能及时、快速且经济的修好，这就是可靠性的问题，也是产品质量转型升级的核心。 二、可靠性工作的策划 为保证产品可靠性，在产品实现全过程，应根据用户要求，结合产品特点、复杂程度、使用条件识别、分析和确定产品的可靠性要求，其中包括定性、定量要求和产品可靠性目标要求，制定并实施产品可靠性工作计划，规定相应工作事项，执行的文件、形成的文件、责任部门、配合部门及时间节点，并对转承制方和供方的质量监督与控制、开展可靠性分析与设计作出规定，规划和研制保障资源，试验与评价，进行使用和培训，为产品可靠性设计和开发，提供基础保障性文件。 三、产品的可靠性设计 在确定产品可靠性要求和目标指标后，开始产品可靠性设计，通常确定如下可靠性设计内容：一）说明项目（产品）规定可靠性定性要求（可从合同、技术协议、立项论证报告、研制中要求等技术文件规定的可靠性定性指标、技术指标、用户要求、类似产品信息、以往产品故障分析等进行识别）。 二）确定可靠性设计流程： 三）确定产品通用性可靠性设计准则。把已有的、类似产品的研制和工程经验总结起来，使其条理化、系统化、科学化，作为设计人员进行可靠性设计所遵循的准则，包括如下准则：1、简化设计准则：在满足功能、性能技术要求前提下尽量简化设计方案，尽量减少零部件的规格、品种和数量。2、冗余设计准则：“余度”是指系统或设备具有一套以上能够完成给定功能的单元，只有当规定的几套单元都发生故障时系统或设备才会丧失规定的功能，在其提高系统可靠性、安全性方面具有广泛的应用。3、元器件、零部件、原材料的选择与控制：具体规定元器件、零部件、原材料的优选顺序，不允许选用的元器件、零部件、原材料种类及控制方法降额设计准则。4、人机工程设计准则：将人和机器看成一个系统，共同完成一个规定的任务，减少使用中人的差错，发挥人和机器各自特点，提高产品可靠性和使用效率。5、新技术应用原则：为了保证所研制的产品的继承性，谨慎采用新技术，降低研制风险。6、安全保护设计准则：避免发生造成人员伤亡、设备损坏或财产损失的意外事件，降低系统风险等。 四、产品可靠性设计过程控制 确定可靠性设计原则后，按其要求进行设计，使其可靠性设计要求体现在设计输出文件中。在设计开发过程中应依据设计开发计划的安排对可靠性设计进行评审、验证和确认活动。如方案阶段应进行可靠性设计评审、初样和详细设计阶段需进行可靠性设计验证，在小批量生产阶段应进行可靠性设计确认。在转阶段时都应进行可靠性设计评审。产品可靠性是设计出来的，制造出来的。因此，设计、生产和服务等专业人员共同参与产品可靠性设计和开发活动，设计的输出为其后的采购、制造、检验和服务提供依据，为使设计结果易于制造、产品使用时发现的问题及顾客要求及时反馈到设计中来，产品可靠性设计还应考虑相关专业人员参与设计和开发活动，如参与对图纸的工艺性审查，可靠性设计计划的审查，这样可以集多方经验和智慧应用设计之中，有助于提高产品可靠性设计的成熟性，可生产性、可信性，可以少走弯路，并有利于各项相关工作的尽早开展和协调。 五、实施可靠性提升的几点建议 一）将实施可靠性提升工作成作为企业发展战略的重要组成部分，充分认识其重要性和紧迫性；二）摸清产品现有可靠性水平，找出差距和影响可靠性的薄弱环节，继而策划并制定可靠性提升战略、工作目标和工作要求；三）针对产品通用技术和特点，集中技术力量，打造一批高可靠的标准化模块，加强对供应商管理，明确提出改进可靠性的定量要求并跟踪验证；四）建立故障报告、分析与纠正措施系统，全面、准确地收集整理产品潜在的隐患和薄弱环节，以及的质量信息，编写故障启示录。五）充分发挥老专家、老工人的经验和智慧，确定可靠性设计准则，把经验和教训作为企业无形资产，开展知识管理、共享知识成果。六）工程设计人员是企业可靠性工作主体，应加强对工程技术人员的可靠性培训，使他们像掌握计算机辅助设计绘图（cad）、计算机辅助求解（cae）和计算机辅助工艺过程设计（capp）一样掌握可靠性知识，加强可靠性设计，对可靠性等通用质量特性和性能功能等专业质量特性同步进行设计。 六、可靠性工作总结 可靠性工作应当遵循不断改进，闭环管理的原则，必须重视和加强信息工作，建立故障报告、分析和纠正措施系统，充分有效地利用信息来评价和改进设计，实现可靠性持续增长。