tpm培训宣传

一、TPM推行步骤（推行技巧）TPM推行技巧（1）：组织确定，资源保证！TPM推行技巧（2）：宣传舆论，技能培训！TPM推行技巧（3）：挑选样板，打造标杆！TPM推行技巧（4）：主题改善，每月变换！TPM推行技巧（5）：亮点文化，影响巨大！TPM推行技巧（6）：主动追随，营造氛围！二、如何营造TPM良好的改善氛围1）改善提案制度2）群星“PK”赛3）现场设“景点”4）“改善之旅”活动5）“成功故事”展示6）“改善成果”发表会TPM推行需要从人性角度认识改善三个阶段

现在，很多人都开始对设备管理非常重要，为了能够很好的完成企业的生产经营目标，需要企业人积极推进设备的各种管理，用心做好设备的现场管理工作。但是随着社会的发展，很多的企业对于新的形势都不能很好地进行适应以及调整，特别是一些全新的先进的管理工具以及理论对于很多企业来说了解甚少，在市场竞争压力日益增加的情形下对于企业如何增强员工的团队意识、充分发挥员工的积极性、企业强化企业文化等方面都无从下手，所以企业想要适应社会的发展，公司决定实施TPM管理具体做法如下：一、健全组织机构、制定相关方针TPM对于企业来说是一项庞大的系统工程，TPM说指的不单单是设备管理，而是一种能够改变员工的传统心智以及传统制度的一场变革活动，是一项对公司全方位改革的先进管理模式，而改革并不是一件容易的事情，其中必定会遇到重重地阻力， 所以在推行过程中我们需要一个坚强的推行机构来进行宣传造势、制定相关的推行计划并组织人员进行实施。二、进行广泛的宣传活动、营造推进氛围为了能够有效的推行TPM管理活动，我们首先需要多企业的全体员工进行一次问卷调查，从中总结企业员工对于TPM活动的想法，一般情况下，企业的员工对于TPM活动的推行整体态度还是很积极的，但是从中也遇到了一些问题，众多的员工对于TPM活动了解甚少，对个人在TPM活动中的地位认识不充分，对TPM活动的推行没有足够的信心，总的来说企业想要有效的将TPM活动推行下去还需要多下功夫。针对企业的现状，公司用过先进行宣传教育，通过各种活动营造出积极浓厚的TPM推行氛围从而树立起员工杜宇TPM推行的信心召开TPM推行动员大会，并深入各个车间、班组等组织各种小组座谈会议，对推行TPM的好处以及意义深入基层进行宣传，门结合班组建设将TPM内容在管理看板上进行宣传，还组织各部门在职工中广泛征集标语口号，并把这些标语口号制作成条幅悬挂于工作场所;还开展了以TPM为主题的黑板报比赛，并发行了TPM推行手册、多期TPM特刊和 TPM专版，发到每位员工手中，使广大员工能及时、全面地了解公司开展的TPM管理的情况和各车间开展TPM管理取得的成效;为进一步统一思想，理顺思路，提高认识，还策划实施了“主要部门领导谈TPM推行”活动。这些全方位立体交叉的宣传造势工作为TPM的进一步深入开展提供了良好的群众基础，全员参与TPM管理的积极性被充分调动起来了。三、进行员工培训，掌握推行方法在推行TPM管理的过程中仅仅只有激情肯定是不够的，在推行的过程中肯定是需要相关的技能以及方法进行支撑才能有效的将TPM活动推行下去公司员工从上之下进行相关的培训，通过企业TPM推进组织的培训活动使得企业的员工能够更进一步的了解TPM管理活动，并是企业的管理层以及员工都能够了解一些TPM的管理方法以及手段，从而大大增强企业员工对于推进活动的信心。四、样板区建设以及扩展全面实施在企业内部建立样板区进行试点，制定《公司5S管理标准书》、《现场管理条例》等相关制度，对试点车间进行整体的规划，，按步骤进行整理、整顿，建立健全了清扫基准书并责任到人。为了改善工作环境，公司还进行了适当的投资，改善了班组及工作现场的环境;还对各种设备、材料、工器具等物品进行了定置化、色彩化、标记化管理;并建立了班组的TPM管理看板，对开展TPM活动的工作效果每月进行检查评比。经过一系列艰苦细致地工作，使这些班组环境面貌发生了明显的变化，各种物品摆放有序、工作场所明亮整洁、设备机台清洁无尘，班组成员人人做到了工完、料尽、场地清。自觉遵守各项规章制度成为每个人的自觉行为，员工的素养也得到一定磨练和提高。由于试点样板的成功，使公司其它班组真切感受到了TPM工作带来的好处和实际效果，同时也深感开展和不开展的确不一样，进一步激发了其它班组开展 TPM活动的工作热情和积极性。在试点成功的基础上，推进办及时总结经验并借势在各班组及部室进行全面推广。经过较长时间的整理、整顿、清扫、清洁和反复的检查与考核，广大员工自主工作热情高涨。他们充分发挥自己的聪明才智，积极出主意，想办法，使各单位5S活动开展的既规范化又各具特色。有的班组根据维修材料的不同形状，设计制作了挂架放置方式，既节约了空间，又便于取用和整理;有的班组根据工器具的形迹管理方法对工器具放置进行清晰、标准化的定置定位设计，使工器具摆放形象直观、取用方便、管理透明。目视化、色彩标记化、标志标牌统一化在生产现场得到了广泛的应用，使操作者对所做的事情一目了然;公司材料库房的物资储备在分区、分类、立牌立卡、四号定位、五五摆放的基础上，结合目视化管理的原理，创新了储备物资摆放间距相等、动态示意。各办公室5S和VCS也搞得很有特色，遵循了 “小就是美，简单最好”的原则，采用最少配置，弃除多余的办公用品和杂物，精简了办公配置使办公场所明亮宽敞，干净整洁;将办公文件资料用文件夹、文件盒进行归类放置，并进行斜线管理，使得文件资料分类清晰明了，取用方便快捷，大大提高了办公效率。五、建立激励机制，确保TPM活动持之以恒为使TPM活动持之以恒，公司出台了《TPM管理规定》，坚持实行了班组日检查、车间周检查、公司月检查的检查考核制度，在考核中弃除了以往简单行政处罚的方式，而是以激励为主。对各车间好的做法进行充分肯定，对搞得不好的单位进行公开曝光。同时还制定了《小组活动管理规定》，并由公司推进办对TPM小组活动开展进行每月一次评审，对获得前六名的小组分别进行奖励。将评审结果与年度单位评优相结合，这样做极大地激发了每个员工的集体荣誉感和成就感。员工们都自觉地规范自己的言行，并自主对工作现场进行了不断地改进，确保了TPM活动有效坚持，并能不断改进和完善。六、抓好基础，责任到人在推行TP管理需要员工进行自主管理，对设备进行自我保健，并尽可能的是设备达到零故障，对工作场所进行初期清扫，对员工进行培训是的员工对于每台设备的基本参数以及相关的技术操作进行掌握，通过设备点检制度对设备进行点检，找出生产设备潜在的危险以及缺陷等并将责任落实到人，通过TPM的各种措施从而激发出员工能参与热情，是的TPM活动的推行难度大大减少，从而保证TPM活动了能够稳定的实施。

看一下，以下开展步骤，希望能帮到你～TPM : (分成两个阶段，如下）第一阶段通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一步：确定现有设备的效率及有效度；第二步：确定设备的实际状态;第三步：已实施的维修信息的采集；第四步：设备故障损失的分析;第五步：确定改进设备状态的需求及可能性；第六步：确定设备换装的需求及可能性;第七步：按计划实施改进及换装方案；第八步：检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由于设备的改进是一个持续的过程，因此这一进程将不断延续下去。对于TPM管理模式来说，设备状态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产品质量，产量及成本都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM模式的投资将通过小组的自主维修活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到回报。在最后一步中，生产设备状态改进的效果应通过与其改进前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致出现反复。对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效状态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。一个运转良好的预防维修体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够判断设备状态的预知维修之上的。将设备保持在最佳状态并不需要完全依赖复杂 而昂贵的检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排除设备运行中存在的各种故障隐患。设备清洁工作在维护 中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品质量的提升来说，清洁工作都是必不可少的。与其它维护手段相比，清洁工作的作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不可以低估的。第二阶段保持生产设备的最高效率和有效度第一步：编制设备的维护目录第二步：编制设备的润滑目录第三步：编制设备的清洗目录第四步：制订设备清洗、润滑及维护的实施方案第五步：编制设备的检查程序第六步：建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系第七步：编制预防维修手册第八步：按计划实施维护、润滑、清洗第九步：检查和调整相关的计划在第二阶段中，首先要为生产设备确定预防维修的需求。由工程师、维修人员、操作人员组成的小组基于自身经验及设备制造厂商推荐的方案编制和调整设备维护计划。这项工作可以分两种实施方式，第一种由操作人员经培训后进行，第二种则由专业维修人员负责。在第二、第三步中，需要分别为设备编制润滑、清洗计划。紧接其后的是制订设备清洗、润滑、维护的实施方案，这也是员工培训，预防维修的检查目录，操作规程及工作进度计划的基础。第五步是为生产设备编制检查程序，通常情况下检查是预防维修的一个重要组成部分，偶尔也可用预防维修工作分开进行，以便更好地确定了零部件的磨损状态和早期发现潜在的故障隐患。如同在维护、清洗和润滑工作中一样，检查工作也可以采用两种形式进行。在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的计划、实施和调整，必须编制相关的报表。这些报表包括检查目录，操作规程，工作进度计划，检查报表，相关的工作报告等等。第七步的工作是编制预防维修手册，手应体现TPM模式中的预防维修理念，涉及预防维修策略，维护、润滑、检查程序及组织机构。预防维修目录的编制及应用，操作规程，维修工作进度计划及控制（包括平均故障间隔期MTBF），维修费用及发展趋势等也都属于维修手册的范畴。完成前七项工作后就可以开始实施由操作人员参与的预防维护、清洗、润滑和检查等项工作，其成败则取决于操作人员的素质及激励机制。在TPM理念中，第一种实施方式通常都是由操作人员承担较多的设备管理工作，这种工作性质的转换则是通过长时间的培训才能加以实现的。经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以根据需要进行调整。最有效的预防维修系统应该是动态的，随时可以根据需要和生产设备的实际状态进行调整，即如果在实施预防维护时生产设备或零部件的状态许可，则可以通过减少工作量或延长实施间隔的方式使管理过程得以优化，这种优化必须建立在维修与操作人员积极主动参与的基础上。6S： ⑴决策——誓师大会；⑵组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办；⑶制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。精细管理>；精确管理>；精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具