机械点检员考试题库

1 机械加工质量习题一 一、填空 1.机床主轴回转轴线的运动误差可分解为 、 、 。 径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动 2.在刨削加工时，加工误差的敏感方向为 方向。 垂直方向（z方向） 3.在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为 ；或者加工误差按一定规律变化，称为 。 常值系统误差；变值系统误差 4.零件的加工质量包含零件的 和 。 加工精度；表面质量 5. 车削加工时主轴的三种回转运动误差中（ ）会造成工件的圆度误差。 (1)纯径向跳动（2）纯轴向跳动（3）倾角摆动 (1)纯径向跳动 6.加工盘类工件端面时出现近似螺旋表面是由于 造成的。 主轴端面圆跳动 7. 在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，工件出现弯曲变形的原因一是细长工件刚度较差，在切削力作用下产生弯曲；二是由于 。 采用死顶尖，工件在切削热作用下的热伸长受阻而产生的弯曲。 8. 在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，试分析 采取克服弯曲变形的措施是 、 。 采用浮动顶尖，大进给量反向切削 9．机床导轨导向误差可分为： 水平直线度 、 、 、 。 垂直直线度 扭曲（前后导轨平行度） 导轨与主轴轴线平行度 10．在车削加工时，加工误差的敏感方向为 方向 水平 11．分析影响机械加工因素的方法有 、 单因素法 统计分析法 12．在顺序加工加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称 为 ；或者加工误差按一定规律变化，称为 。 常值系统误差 变值系统误差 13．零件的加工质量包含零件的 和 。 机械加工精度 表面质量 二、选择题 1. 通常用 系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 （1）工艺能力 （2）误差复映 （3）误差传递 （1）工艺能力 2．下述刀具中, 的制造误差会直接影响加工精度。 （1）内孔车刀（2）端面铣刀（3）铰刀（4）浮动镗刀块 （3）铰刀 3.在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（ ）的重要措施。 （1）精度 （2）强度 （3）刚度 （4）柔度 （3）刚度 4.在车床静刚度曲线中,加载曲线与卸载曲线 （1） 重合 （2）不重合 （2）不重合 5.零件的加工精度包括: （1）尺寸公差、形状公差、位置公差

机械员的考试题型有单选，多选、判断和问答题共四种类型。机械员需要考的科目各省均有差别：1、主要考《专业基础知识》和《专业实务》；2、部分省份增加《法律法规及相关知识》、《岗位知识》。报考条件：1、在建设单位从事专业技术管理工作的在职人员；2、遵规守纪，身心健康，符合规定的年龄要求；3、具有高中以上学历，且从事相关专业工作满一年。

摘 要:在企业机床管理设备中点检管理是占有着重要地位,且是一种实行有效地设备管理方法,而且本文对企业管理设备的相关业务进行了深入细致的调研,同时论述了设备管理点检系统的功能模型。并基于手持PDA和条码技术,完成了设备点检系统设计与实现。 关键词:设备点检 PDA 条码技术 中图分类号:TG502 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0046-02科学技术的持续进步和机床行业改革发展的不断深入给机床制造企业设备管理工作提出了更高的要求,即通过高效率、高速化和连续化作业达到产品精细加工、质量零缺陷和充分体现企业核心技术的企业管理目标[1]。因而,创建“以点检制为核心的设备管理与维修模式”,改善设备技术状态,提高设备管理水平,降低维修费用,完善机床制造企业设备状态维修体制是机床制造企业设备管理工作应解决的一个主要问题。 有效的确保设备安全,提高设备可靠性,保证设备最小故障率是设备点检的一项基础工作。目前,国内普遍采用的是人为因素较多,管理成本高,无法监督点检人员,点检信息化低等缺陷的人工巡视,手工纸介质记录这些不好的工作方式[2]。 如何有效提高点检工作质量？如何有效地将点检数据信息化？如何消除点检工作过程中的安全隐患？基于最新的条码识别技术设备点检管理系统,很好的解决了传统设备点检方式的弊端,能有效提高设备运行安全。 1 系统流程 基于PDA的设备点检系统针对点检工作实际需要及特点,具有路线安排、数据记录、工作状态监督、数据汇总报告等功能,并可与工厂现有信息系统无缝连接,有效的了解、检查点检工作状态、及时的发现设备的缺陷情况,提升加工设备运行安全性、降低生产运营成本、提高工作效率,具有低成本,轻便易操作,设备使用时间长等显著优点。 设备点检系统主要由条码、手持PDA和管理系统组成。点检人员在点检时,通过手持PDA,记录汇报当前设备运行参数、点检人员的位置、时间等信息,若发现故障,则把故障类型、设备编号并结合当前的手持PDA条码信息通过无线方式发送到监控中心。 监控中心接收机收到上报信息并进行存储。系统对接收机收到的信息通过系统进行读取,分解出故障发生的时间、地点、设备类型、发现者,并把这些数据信息自动存入数据库服务器。 系统还可以对存放在数据库中的各类历史数据进行统计、汇总、分析,用各类图表或报表的格式显示某种故障在某段时间内发生的频率和发生对象,供管理人员通过预测分析加强管理和制定应对措施,达到事前控制的目的,以减少事故发生率,确保安全大生产的顺利进行。 2 系统功能 设备点检系统主要由以下几大模块组成,分别是设备基础信息管理、点检标准管理、设备点检管理、点检工单管理、点检报表、系统管理等。 设备基础信息管理 设备基础信息管理主要完成设备台帐的管理,提供信息的录入、修改、查询,包括各类设备基础信息,如设备编码、设备名称、英文名称、所属部门、设备分类、控制级别、设备状态、专业、规格型号、出厂编号、出厂时间、投运时间、图号、序列号、生产厂家、设备参数、设备描述、设备材质、安装位置、负责人、启用日期、安全策略等。 点检标准管理 点检标准管理主要包括设备点检标准、岗位职责标准,这个需要由经验丰富、技术过硬的专业技术人员制定,并有严格的审核程序。本系统中由于采用条码实现设备点检的管理,还需要对整个点检的部位、故障进行相应的编码,最终实再标准化管理。 (1)设备点检标准。 设备点检标准是设备点检工作的重要组成内容,它是衡量设备是否处于正常的运行范围的重要依据。它由文字组成的表象标准和量化了的数字标准组成。 用于制定和调整设备点检标准,主要包括点检部位、点检项、点检方式、点检周期、点检修定周期、预警值等。根据点检标准生成点检作业,而点检标准实际是对点检实施过程的要求及规范。 根据设备的需求将点检标准分为三类,分别是日常点巡检、定期点巡检、精密点检。 ①日常点巡检:由维修人员负责,作为日常维护保养的重要内容,结合日常维护保养每天进行。 ②定期点巡检:由维修人员负责,可以根据不同的设备确定不同的点巡检周期,一般分为一周、半月或一个月等。 ③精密点检:由技术员或设置的点检员负责,借助检测工器具开展设备的精度检查。 (2)岗位职责标准。 根据设备点检需求,对点检人员进行分工管理,与点检标准相结合确立岗位职责标准,并根据标准进行相应的考核。 (3)点检部位编码。 在机械设备中,在同一个区域中的不同的点,测量出来的振动、温度等参数是有变化的,有时变化比较大,所以不在同一点采集的数据就不具备参考意义。因此,需要根据设备特点,确定点检的部位,并进行编码,点检部位的确定需要由专业人员来确定,并且需要经过研究分析获得,保证能够反映设备的状态。 (4)故障编码。 故障总是设备运行中伴随着性能劣化趋势而客观存在的。对故障进行量化分析,是设备技术管理的基础,也是设备管理的及其重要的工作。为了建立故障分析模型,需要对故障进行编码管理。统一的故障代码体系使得用户在设备点检的时候使用统一标准的术语或代码,不至于造成混淆,也利于提高故障历史数据分析的质量。 有统一故障编码有利于实现手持PDA扫码,实现标准化管理。 设备点检管理 点检管理模块主要用于点检作业任务的下派到PDA、通过PDA进行点检操作,然后将点检结果的提交。点检作业包括点检标准中的要求和要求点检时间,点检人在收到点检作业后按要求进行点检并将提交点检结果,通过无线或有线的方式将结果传递回设备点检系统。 点检记录查询与分析 点检历史记录查询与分析模块,用于点检记录的查询和分析。能查询历史点检记录,能分析点检人是否按要求填写(如是否按周期和要求点检时间进行点检),能查询点检结果超过预警值的记录等。