质量工程师考试宝典中级

2011年全国质量工程师考试大纲(初级) 一、质量相关专业知识 第一章质量管理概论 一、质量与质量管理 二、质量与标准化 三、产品质量法和职业道德规范 第二章质量管理体系 一、质量管理体系基本知识 二、IS09000族质量管理体系标准 三、质量管理体系审核 第三章质量检验 一、质量检验的基本知识 二、质量检验的分类 第四章计量基础 一、基本概念 二、计量单位 三、量值溯源 四、测量数据的修约 五、测量结果 二、质量专业基础理论与实务 第五章概率统计基础 一、概率的基础知识 二、统计的基本概念 三、回归分析 第六章抽样检验 一、抽样检验的基本概念 二、抽样方案及对批可接收性的判定 三、计数调整型抽样检验及GB／T2828．1的使用 四、孤立批计数抽样检验及GB／T2828．2的使用 第七章统计过程控制 一、统计过程控制的基本知识 二、常规控制图 四、过程能力分析 第八章质量改进 一、质量改进的基本知识 二、质量改进的工具 三、质量管理小组(QC小组)2011年全国质量专业综合知识考试大纲(中级) 第一章质量管理概论 一、质量的基本知识 二、质量管理的基本知识 三、方针目标管理 四、质量经济性分析 五、质量信息管理 六、质量教育培训 七、质量与标准化 八、卓越绩效评价准则 九、产品质量法与职业道德规范 第二章供应商质量控制与顾客关系管理 一、供应商选择与质量控制 二、供应商动态管理 三、顾客满意 四、顾客关系管理 第三章质量管理体系 一、质量管理体系的基本知识 二、质量管理体系的基本要求 三、质量管理体系的建立与实施 四、质量管理体系审核 第四章质量检验 一、质量检验概述 二、质量检验机构 三、质量检验计划 四、质量特性分析和不合格品控制 五、质量检验的控制 第五章计量基础 一、基本概念 二、计量单位 三、测量仪器 四、测量结果与测量准确度 五、测量不确定度 六、测量控制体系(一)概述 2011全国质量工程师理论与实务考试大纲（中级） 第一章概率统计基础知识 一、质量特性数据的统计规律 二、概率基础知识 三、随机变量及其分布 四、常用统计量及其分布 五、参数估计 六、假设检验 第二章常用统技术 一、方差分析 二、回归分析 三、试验设计 第三章抽样检验 一、基本概念 二、计数标准性抽样检验 三、计数挑选型抽样检验 四、记数调整型抽样检验 五、GB/T2829计数周期型抽样检验 六、其他抽样检验方法 第四章统计过程控制 一、统计过程控制概述 二、控制图原理 三、分析用控制图和控制用控制图 四、过程能力与过程能力指数 五、常规控制图的应用 第五章可靠性基础知识 一、基本概念 二、基本的可靠性维修性设计与分析技术 三、可靠性试验 四、可靠性管理 第六章质量改进 一、质量改进的概念及意义 二、质量改进的步骤和内容 三、质量改进的组织与推进 四、质量改进常用工具 五、QC小组活动参考网站：

二、GB／T 的使用程序 计数调整型抽样标准GB／T 由三部分组成：正文、主表和辅助图表。正文中主要给出了—些名词术语和实施检验的规则；主表部分包括样本量字码表和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助图表部分主要给出了方案的0C曲线、平均样本量ASN曲线和数值。 根据GB／规定，抽样标准的使用程序如下： (一)质量标准和不合格分类的确定 明确规定区分质量特性合格标准或判别不合格的标准。根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品。 (二)抽样方案检索要素的确定 在使用GB／时，要检索出适用的抽样方案，必须首先确定如下要素： 1．过程平均的估计 在第一节名词术语中介绍过过程平均的概念，过程平均是在规定的时段或生产量内平均的过程水平。在GB／T 中，过程平均是指过程处于统计控制状态期间的质量水平。在实际中过程平均往往需要从样本中估计，如()式。 必须注意，如果采用二次抽检或多次抽检，在估计过程平均时只能使用第一个样本。 估计过程平均不合格品率的目的，是为了估计在正常情况下所提供的产品的不合格品率。如果生产条件稳定，这个估计值可用来预测最近将要交检的产品不合格品率。应当剔除在不正常情况下获得的检验数据。经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据，不能用来估计过程平均不合格品率。另外，当对样本中部分样品的检验结果足以做出接收或不接收决定时，为节省检验工作量即停止检验样本中的其余样品的这种截尾检验结果，也不能用来估计过程平均。 用于估计过程平均不合格品率的批数，一般不应少于20批。如果是新产品，开始时可以用5～10批的抽检结果进行估计，以后应当至少用20批。一般来讲，在生产条件基本稳定的情况下，用于估计过程平均不合格品率的产品批数越多，检验的单位产品数量越大，对产品质量水平的估计越可靠。 2．接收质量限AQL的确定 接收质量限AQL是对生产方过程平均的要求，在确定AQL时应以产品为核心，应考虑所检产品特性的重要程度(及其不合格率对顾客带来的损失和对顾客满意度的影响)，并应根据产品的不合格分类分别规定不同的AQL值。一般A类不合格(品)的AQL值应远远小于B类不合格(品)的AQL值，B类不合格(品)的AQL值小于C类不合格(品)的AQL值[如规定A、B和C类不合格(品)的AQL值依次为、和]。对于同一不合格类的多个项目也可以规定一个AQL值，在规定时注意，项目越多，AQL值也应越大一些。 在确定AQL时也要考虑产品用途，如对于同一种电子元器件，一般用于军用设备比用于民用设备所选的AQL值应小些；产品的复杂程度、发现缺陷的难易程度均影响着AQL的取值，产品复杂程度大或缺陷只能在整机运行时才发现时，AQL值应小些。在确定AQL值时，也必须考虑产品对下道工序的影响和产品的价格，产品对下道工序影响越大，AQL取值越小；产品越贵重，不合格造成的损失越大，AQL应越小。 AQL的确定应同时考虑检验的经济性，如产品检验费用、检验时间和是否是破坏性检验，因在GB／中，AQL值越小，在批量、检验水平、检验严格程度和抽样类型不变时，样本量越大，检验越不经济。因此，AQL的确定应考虑与其他检索要素相一致。如对某产品进行破坏性检验，交检批量N=100，检验水平规定为特殊水平S—1，AQL=(％)，此时检索出的抽样方案为(125，0)，即进行全数检验。此时检验水平和接收质量限相矛盾，出于经济性考虑，增大AQL值，通过比较OC曲线选择合理的方案。 在制定AQL值时除考虑上述因素外，还要兼顾生产企业和同行业生产的实际特点，要考虑同行业是否能满足要求，如果不能满足过高的要求，产品批大量不接收，会影响使用方如期接收产品，并造成双方的经济损失。 在确定AQL值时应兼顾企业其它的与质量有关的要求和指标，如企业的质量目标(出厂合格品率99％)、用户或企业对过程能力的要求(如规定过程能力指数Cp或Cpk不能小于)和用户提出的该零件在用户生产线上的废品率不超过1％等均是对产品质量提出的要求，在确定AQL值时应与这些指标统一起来，不能相互矛盾。 在确定AQL值时还应注意：AQL是对生产方过程质量提出的要求，不是针对个别批质量的要求，因此不是对每个交检批均制定AQL值，在使用GB/T 时，AQL一经确定，不能随意改变。