初级质量工程师培训

分初级质量工程师和中级工程师，可以到本地区的质量监督局网站查询报考条件，是有工作年限限制的。可以直接考中级工程师。

A. 深圳质量工程师培训哪个网校好精华课程 家注册质量工程师、高级工程师已获CNAT批准审核员资格;参与研究项目获奖发表论文并获奖;理论扎实、亲近随、翔实授课式深受员喜 B. 产品质量工程专业学些什么 2004年3月，copy教育部正式批准中国计量学院开设产品质量工程（简称QE）本科专业，这是我国第一次正式在国家高等教育本科专业目录中增设产品质量工程专业。该专业设有质量检测与控制、标准化与质量认证、技术监督与管理等方向，是培养质量工程师的摇篮。 产品质量工程 （代码：110107S）属于管理学大类，管理科学与工程类。 本专业学生主要学习有关产品质量工程方面的机械学、电子技术、计算机技术、管理基础理论、市场营销和开发、质量管理、统计方法、质量检验、测量与质量控制的基础理论和有关质量管理体系设计的方法，受到现代管理原理、技术和方法在质量领域应用的训练，具有本专业质量工程及管理系统的设计、开发和应用的能力。 C. 质量工程师培训班该选哪个 如果你的大学高数基础还可以的话，不用报班的 中级的综合知识，是纯理论内性的，肯踏踏实容实的看书就可以了 理论和实务相对难些，大部分是统计学和高数，只要基础还可以，手上勤快点，多拿笔写写，算算，也不难的。 总的来说就是看书，做题，我前后看书两本的连看带背看了四遍，买的习题集最少都做了两遍 D. 中级工程师职称培训课程是哪些 职称英语和职称计算机（其中有excel word cad windows等），职称计算机从括号中选取3个及以上来学习。 E. 质量管理有哪些可培训的项目 质量管理方面有以下方面的培训： APQP&CP先期质量策划及控制计划培训 品质工程师专实务培属训班(QE质量工程师 ) 品质主管训练营(品质经理人训练 ) 品管常用工具QC七大手法培训(旧QC7培训) 杰出品质检验员QC培训班(质量检验培训) 新QC七大手法实战培训(新QC7培训 ) QCC品管圈活动训练课程 优秀班组长品质管理实务培训班 F. 质量管理需要学习哪些课程 你是在职负责质量方面的吗？如果是，在每年都有统一的全国质量工程师的资格认证考试（分初级和中级-暂时没有高级）-初级只要从事质量职位4年公司推荐盖章中专以上学历就可以了。这个考试，每级都有两科课程可以学习考试，内容都是质量管理方面的，具体你可以在考试网了解一下。 G. 达内主要的培训课程有哪些 选择去学it方面一定要参考这边，毕竟这里是31年的互联网it专业学校，有个 标准好些 H. 电子工程师的培训课程有哪些 【全国电子工程师技术水平考试】是在信息产业部领导下，信息产业部电子行业职业技能鉴定指导中心组织实施的，面向从事电子及相关类专业的企业工程技术人员、企业技术工人、各普通院校学生及技工学校学生。 【分级】全国电子技术水平考试按照市场对电子专业人才不同岗位的需求，将认证由低到高分为三个级别：一级对应能力水平相当于电子助理工程师；二级对应能力水平相当于电子工程师；三级对应能力水平相当于电子高级工程师。 【内容】包括了电力电子器件、模拟电子技术、数字电子技术、现代通信技术、CMOS数字集成电路、单片机应用系统、信号与系统分析基础七门课程，涵盖了电子技术应用人才所需的理论知识、技能水平和项目设计实施能力。参加考试合格后，学员可获得信息产业部颁发的相应级别的认证证书和成绩单。 【证书作用】证书中对通过该级别考试后所掌握的知识和具备的能力进行了详细的描述，既可作为学员职业能力的证明，也可作为企事业单位选聘人才依据。 I. 质量工程师是做什么的 什么叫QA（质量工程师）？ QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行质量管理体系的组织会设置这样的部门或岗位，负责质量管理体系标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人，即质量工程师。 质量工程师职位描述 从事技术质量和服务质量等的研究、管理、监督、检查、检验、分析、鉴定等。 （1）进行产品质量、质量管理体系及系统可靠性设计、研究和控制； （2）组织实施质量监督检查； （3）进行质量的检查、检验、分析、鉴定、咨询； （4）进行产品认证、生产许可证、体系认证、审核员和评审员注册、质量检验机构和实验室考核等合格评定管理； （5）调节质量纠纷，组织对重大质量事故调查分析； （6）研究开发检验技术、检验方法、检验仪器设备； （7）制定质量技术法规并监督实施； （8）设计、实施、改进、评价质量与可靠性信息系统。 资格考试为“守门神”塑身 作为质量的“守门神”，当前我国众多的质量工作者存在着诸多不足，主要表现为：缺乏一批高素质的质量专业技术人才；在岗的质量专业人员素质参差不齐；一些企业的经营管理者和技术人员缺乏基本的质量管理知识；质量专业人员缺乏系统的质量专业知识和技能培训；国内高等教育中质量管理内容比较薄弱。这些问题的存在，是导致我国产品质量总体水平偏低的重要因素。许多产品档次低质量差，可靠性不高，抽查合格率低，导致重大质量事故时有发生。因此，对质量工作者进行系统地培训已成为一项紧迫课题，对“质量守门神”进行锻造，成为质量工作的重要内容。国家质检总局质量司质量管理处的负责人认为，通过质量资格相关培训与考试，能使质量工作者理论知识和实际工作结合起来，不但能对产品质量进行有效地控制和改进，个人能力还会大大提高。实行质量专业职业资格考试，已符合当前的发展趋势。 2001年，我国正式实行了质量专业职业资格考试制度，目前全国共有40余万人参加了考试。到2003年，我国获得质量工程师证书的质检人员已达25239人。2006年6月13日，全国又有4万多人参加了全国质量工程师资格考试。 报名条件 （1）助理质量工程师 具备中专以上学，或在校大专及以上应届毕业生。 （2）质量工程师 必须具备下列条件之一： 取得大学专科学历，从事质量专业工作满5年； 取得大学本科学历，从事质量专业工作满4年； 取得双学士学位或研究生班毕业，从事质量专业工作满2年； 取得硕士学位，从事质量专业工作满1年； 取得博士学位； 本规定发布前，按国家统一规定已受聘担任助理工程师职务，从事质量专业工作满5年 J. 质量工程师培训要多少钱 市面上的质量工程师培训很多啊，培训的内容也五花八门。 供应商管理，质量统计工具、六西格玛、SPC、FMEA等等，这些都可以去参加啊。 随便联系一些咨询机构就好了。苏州这边有卓一、科健、甲上等咨询机构。

一、精益生产及其特点 精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美：“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织治理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。 1．精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在物料的生产和供给中严格实行准时生产制 2．精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的爱好和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3．精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。 4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量治理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益求精，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。 从以上的特点可以看出，精益生产是一种适应现代竞争环境的生产组织治理方法。它有着极强的生命力，受到各国企业的极大重视。 二、传统生产与精益生产的区别 精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并且克服了传统生产方式的缺点。 精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。精益生产集准时生产制和柔性制造的优点干一体，在质量治理上贯彻六个西格码的质量治理原则，不是依靠检查，而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去，确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装；在库存治理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时，做到了产成品库存和在制品库存最低；在员工激励上，精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，并且人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂，做到全厂上下~条心。所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。 对那些早已实现了精益生产的企业来说，它们早享受了精益化所带来的种种好处，如劳动利用率大幅度上升，产品市场竞争力的提高，库存降低，生产周期缩短，成本下降等等。假如传统企业还在重复过去的生产方式，不进取，不创新，是难以与精益企业相抗衡的。因此，传统企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。 三、传统企业的精益之路 消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格/返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动。 1．改进生产流程精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。 （1）消除质量检测环节和返工现象。假如产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka-Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。 （2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。 （3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法如同饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供给”为单件生产流程（l-piece-flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。 平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。 实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tacttime）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tacttime）。 2．改进生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产预备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。 （1）减少生产预备时间。减少生产预备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切预备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。。列举生产预备程序的每一项要素或步骤； 辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）。尽可能变内在因素为外在因素；。利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产预备的内在的、外在的因素，使效率提高。 （2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 例行维修——一操作工和维修工天天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 猜测性维修——利用测量手四分析技术猜测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 立即维修——一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。 由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。 （3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。 3．提高劳动利用率提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。 提高直接劳动利用率的要害在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交*培训，交*培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交*培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。 在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。 间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的治理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。 四、传统生产向杨益生产转变示例 现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，天天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间目前该生产单元按照工艺专业化布置。尽管这些产品具有一定的相似性，不需要大量的生产预备时间，但是，因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需要推迟交货时间，要么就经常需要工人加班加点才能完成生产任务，使生产成本提高，并且顾客对推迟交货的意见很大。现对该生产单元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、效率低下的状况。 经过大量的调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条件下，可以对这些设备进行适当的调整，安排到一个生产单元内。此外，所有的装配线和包装依靠手工完成，只需要提供一些台子和某些工具就可以完成。 步骤1：计算单件产品生产时间（Tacttime） （取2个工作台，尚有生产能力剩余） 铣、钻、磨：因为这几道工序的加工时间有长有短，为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、磨这三道工序所需的加工时间为170秒。因此，每小时可以完成21．2单位的产品，并且只需4个工作台。计算计算过单件产品生产时间和完成指定生产任务所需的工作台后，便可以开始规划精益生产单元的布置。在实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一名工人。